Blocage des mailles du tamis vibrant rotatif : causes et efficacité

Solutions de traitement

Présentation du produit

Sur les lignes de production de criblage de poudres, le colmatage des cribles et les arrêts fréquents de production constituent depuis longtemps un casse-tête majeur pour les opérateurs. Les tamis vibrants rotatifs tridimensionnels-sont largement adoptés par les fabricants de produits chimiques, de batteries au lithium, de plantes médicinales et de matériaux de construction dans le monde entier pour le classement des matériaux, mais les blocages de tamis de gravité variable restent monnaie courante. Des problèmes tels que des trous dans les mailles du plâtre à poudre fine, un blocage irrégulier des particules et une accumulation de poudre causée par l'électricité statique se produisent quotidiennement. Les enquêtes industrielles indiquent qu'un colmatage aussi répandu ne peut pas être attribué aux seules propriétés des matériaux. Cela découle de plusieurs défis majeurs de l'industrie : une sélection inappropriée d'équipements dans le secteur, des configurations de machines standard simplifiées, une exploitation et une maintenance inadéquates sur site et des procédures de prétraitement ignorées. Ce goulot d'étranglement limite sérieusement le fonctionnement cohérent à pleine capacité des lignes de production de poudre.

Raisons du colmatage de l'écran

Propriétés du matériau

Les poudres fines adhèrent facilement aux trous des mailles. Les matériaux humides, huileux ou ressemblant à de la gomme-forment un revêtement sur les écrans. Des particules fines, feuilletées ou en forme d'aiguilles-se logent dans les ouvertures. Les petites poudres sont attirées par les fils du tamis en raison de l'adhérence statique et les particules de tailles proches des ouvertures du treillis sont coincées de manière permanente dans les trous.

Mauvais choix et conception de l'équipement

Habituellement, les usines utilisent des tamis vibrants normaux sans aucune modification comme des balles rebondissantes anti-colmatage ou des unités de nettoyage à ultrasons. Les machines sous-dimensionnées sont surchargées d’alimentation excédentaire, ce qui entraîne un compactage épais du matériau à la surface du crible. De plus, les blocages sont souvent causés par des tailles de maillage inadaptées. De nombreux modèles économiques ont réduit les accessoires anti-colmatage afin de faire baisser les prix.

Fonctionnement incorrect et manque d’entretien quotidien

Les opérateurs modifient rarement les amplitudes de vibration et les angles de frappe pour améliorer le rebond des particules. Les écrans lâches et affaissés retiennent facilement les matériaux. Les balles rebondissantes usées ou manquantes ne parviennent pas à éliminer les particules coincées. Les opérateurs négligent souvent de nettoyer régulièrement les tamis et ignorent les bandes d'étanchéité endommagées, ce qui permet à la poudre de s'accumuler entre le tamis et le cadre.

Processus de prétraitement-incomplets

Pour économiser de l'énergie et du temps, de nombreux fabricants omettent le séchage, la fragmentation des agglomérats ou l'élimination de l'électricité statique avant le criblage. Les matières premières très humides, agglomérées ou statiques s'ajoutent à la pression de criblage, entraînant un colmatage constant.

Solutions au colmatage des écrans

prétraitement des matières premières

Sécher les substances humides ou huileuses pour minimiser l'adhérence. Brisez les grumeaux pré-agglomérés. Pour les poudres de plastique, les poudres de résine et les poudres de batteries au lithium, installez des éliminateurs d'électricité statique pour réduire l'adsorption électrostatique. Séparez les fragments surdimensionnés en forme d'aiguille- et les fragments feuilletés avant de les nourrir pour éviter le coincement des particules.

Associez l'équipement de contrôle et les-accessoires antiblocage

Choisissez des tamis vibrants rotatifs personnalisés plutôt que des modèles standards-du commerce-. Pour le classement des poudres fines, le cadre du tamis peut être équipé de billes rebondissantes en caoutchouc, d'anneaux de nettoyage ou de systèmes de décolmatage par ultrasons. Utilisez l'ouverture de maillage appropriée et laissez un espace de taille raisonnable pour éviter que des particules de taille critique ne bloquent les trous. Ne surchargez pas les petites machines de criblage ayant des exigences de rendement élevées.

Ajuster raisonnablement les paramètres de vibration

Ajustez l'angle des poids excentriques supérieur et inférieur, de sorte que la hauteur de saut du matériau sur la surface du tamis soit augmentée et que les particules coincées tombent en douceur. L'amplitude des vibrations doit être réglée en fonction des caractéristiques du matériau : petite amplitude et haute fréquence pour la poudre ultrafine, grande amplitude pour les matériaux granulaires irréguliers. Utilisez des alimentateurs tampons pour répartir les aliments uniformément afin d'éviter des couches épaisses de matériaux compactés.

Standardiser l’installation et la maintenance quotidienne

Étirez fermement les écrans pour éliminer tout affaissement qui permet au matériau de s'accumuler. Remplacez régulièrement les balles rebondissantes vieillies et déformées et les bandes d'étanchéité endommagées. Planifiez un nettoyage régulier des mailles pendant les pauses de production. Formez les opérateurs aux procédures de réglage et d’inspection standardisées pour identifier rapidement les risques de colmatage cachés.